{"id":5893,"date":"2022-10-06T13:42:15","date_gmt":"2022-10-06T11:42:15","guid":{"rendered":"https:\/\/pactuell.com\/de\/?p=5893"},"modified":"2022-10-06T13:42:15","modified_gmt":"2022-10-06T11:42:15","slug":"lehrstueck-teamarbeit","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/pactuell.com\/de\/lehrstueck-teamarbeit\/","title":{"rendered":"Lehr\u00adst\u00fcck Team\u00adar\u00adbeit"},"content":{"rendered":"

Eigent\u00adlich war alles fertig: Die Blis\u00adter\u00adli\u00adnien f\u00fcr die Verpa\u00adckung eines Covid-Medi\u00adka\u00adments waren bereit f\u00fcr die Abnahme. Doch ein Detail war nicht, wie es sein sollte: Die Blister, die heraus\u00adkamen, hatten eine kleine Delle auf der Foli\u00aden\u00adseite.<\/p>\n

Der Grund f\u00fcr die opti\u00admie\u00adrungs\u00adw\u00fcr\u00addigen Blister war schnell klar: Die Abschl\u00e4ger, die daf\u00fcr sorgen, dass die Blister vom Saug\u00adband fallen, schlugen zu unsanft zu. Kein Wunder, bei der H\u00f6chst\u00adleis\u00adtung, die sie bei einer drei\u00adbah\u00adnigen Maschine mit einer Takt\u00adzahl von bis zu 700 Blis\u00adtern pro Minute bringen m\u00fcssen. \u201eEs war ledig\u00adlich ein opti\u00adsches Problem, die Blister waren trotzdem dicht\u201c, erkl\u00e4rt Michael Mayer, bei Uhlmann Team Leader Coor\u00addi\u00adna\u00adtion Projects & Assembly. \u201eAber unseren Anspr\u00fc\u00adchen gen\u00fcgte das nicht.\u201c Tobias Ego, Head of Assembly Synchro\u00adni\u00adsa\u00adtion, nahm sich der Sache als Koor\u00addi\u00adnator an und begab sich gemeinsam mit dem Monta\u00adge\u00adbe\u00adreich Synchro\u00adni\u00adsa\u00adtion und dem Bereich Auftrags\u00adkon\u00adstruk\u00adtion auf L\u00f6sungs\u00adsuche.<\/p>\n

\nSchaum\u00adstoff ist die L\u00f6sung<\/h3>\n

\nNach kurzer Zeit wusste das Team, was zu tun ist: Die Abschl\u00e4ger mussten in der H\u00f6he ange\u00adpasst und zus\u00e4tz\u00adlich zur D\u00e4mp\u00adfung mit Schaum\u00adstoff versehen werden. Und dabei war Eile geboten! Design Engi\u00adneer Marco Zanker erkl\u00e4rt: \u201e\u00dcber Nacht konnten wir schon die ersten Teile aus Kunst\u00adstoff am 3D-Drucker herstellen. Aber die Kunst\u00adstoff\u00adteile aus diesem Rapid-Proto\u00adty\u00adping-Verfahren haben einen anderen Schwer\u00adpunkt als die Alumi\u00adni\u00adum\u00adteile. Dementspre\u00adchend schlagen sie auch anders ab. Wir mussten uns also schritt\u00adweise der finalen Konstruk\u00adtion n\u00e4hern.\u201c<\/p>\n

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Wir haben sehr gut bereichs\u00ad\u00fcber\u00adgrei\u00adfend zusam\u00admen\u00adge\u00adar\u00adbeitet.<\/p>\n

Serhat Toykan, Director Manu\u00adfac\u00adtu\u00adring Axito<\/cite><\/p>\n<\/blockquote>\n

Auch das meis\u00adterte das Team, und die Geschichte w\u00e4re mit dem Auftrag an die Axito, die die Alumi\u00adnium-Abschl\u00e4\u00adgern fertigte, zu Ende. Aber in diesem beson\u00adderen Fall lief es anders, wie Serhat Toykan, Director Manu\u00adfac\u00adtu\u00adring bei Axito, erkl\u00e4rt: \u201eWeil es beson\u00adders schnell gehen musste und die Umset\u00adzung es in sich hatte, riefen wir uns zusammen und bespra\u00adchen, wer welche Aufgaben \u00fcber\u00adnimmt. Wir haben sehr gut bereichs\u00ad\u00fcber\u00adgrei\u00adfend zusam\u00admen\u00adge\u00adar\u00adbeitet. Michael Mayer hielt die F\u00e4den zusammen und auf Axito-Seite koor\u00addi\u00adnierten unser Head of Opera\u00adtion Philipp Flei\u00adscher und Andreas Hohne\u00adcker, Team Leader Opera\u00adtions Control.\u201c Dank findiger Program\u00admierer, die der Maschine aus einem Block so viele Abschl\u00e4ger wie m\u00f6glich entlockten, schaffte Axito die Ferti\u00adgung der ersten Charge \u00fcber Nacht.<\/p>\n

Doch damit nicht genug der Team\u00adar\u00adbeit. Denn nicht nur die Produk\u00adti\u00adons\u00adzeit war knifflig,auch die D\u00e4mp\u00adfungs\u00adele\u00admente hatten es in sich, wie Team Leader Assembly Synchro\u00adni\u00adsa\u00adtion Andreas Ru\u00df erkl\u00e4rt: \u201eDie Schaum\u00adstoff-St\u00fccke, mit denen die Alumi\u00adni\u00adum\u00adteile beklebt wurden, waren um zwei Milli\u00admeter zu breit \u2013 also zu viel, um es zu dran\u00adzu\u00adlassen und zu wenig, um sauber schneiden zu k\u00f6nnen.\u201c<\/p>\n

Sie stemmten gemeinsam das Projekt Abschl\u00e4ger (v.l.): Michael Mayer, Matthias H\u00f6tzinger, Simon-Norman Nitschke, Katha\u00adrina Henkel, Tobias Ego, Simon Schwarz, Dirk Westen\u00adberger, Matthias Schenk, Marco Zanker und Wolf\u00adgang H\u00f6rmann (Anm. d. Red.: Projekt\u00adbe\u00adtei\u00adligte, die beim Foto\u00adtermin verhin\u00addert waren, sind unten zu sehen.)<\/figcaption><\/figure>\n

Ohne Azubis geht\u2019s nicht<\/h3>\n

Das Team beschloss, die Lehr\u00adwerk\u00adstatt f\u00fcr das Bekleben und Bear\u00adbeiten der Schaum\u00adstoff-St\u00fccke mit ins Boot zu holen. Ausbilder Matthias H\u00f6tzinger machte sich mit den beiden Azubis Matthias Schenk und Simon Schwarz umge\u00adhend ans Werk. Damit die Pr\u00e4zi\u00adsi\u00adons\u00adar\u00adbeit verlet\u00adzungs\u00adfrei f\u00fcr die Finger und besch\u00e4\u00addi\u00adgungslos f\u00fcrs Alumi\u00adnium vonstat\u00adten\u00adgehen konnte, konstru\u00adierte Marco Zanker gemeinsam mit der Lehr\u00adwerk\u00adstatt kurzer\u00adhand Schutz\u00advor\u00adrich\u00adtungen f\u00fcr die Schleif\u00adb\u00f6cke, die sie wiederum im Rapid-Proto\u00adty\u00adping-Verfahren 3D-druckten. \u201eDas macht mit den jungen Leuten richtig Spa\u00df, weil sie Lust darauf haben, auch an der Opti\u00admie\u00adrung teil\u00adzu\u00adhaben\u201c, sagt Zanker. Und auch H\u00f6tzinger ist voll des Lobes f\u00fcr seine Auszu\u00adbil\u00addenden: \u201eEine Woche lang haben sie ohne Murren den Schaum\u00adstoff beschnitten, die 360 Teile beklebt, den Gummi geschliffen und die Teile ges\u00e4u\u00adbert. Und weil es so schnell gehen musste, gab es keinen Raum f\u00fcr Fehler. Aber es war ein gutes Projekt, weil sie gesehen haben, dass auch das Teile\u00adbe\u00adkleben wichtig ist \u2013 und dass wir alle an einem Strang ziehen.\u201c<\/p>\n

Die erste 120-Teile-Charge ging letzt\u00adlich nach drei Arbeits\u00adtagen raus an die Kunden. Und im Team bleibt die Erfah\u00adrung, wie gut die unter\u00adneh\u00admens\u00ad\u00fcber\u00adgrei\u00adfende Team\u00adar\u00adbeit funk\u00adtio\u00adniert. Koor\u00addi\u00adnator Michael Mayer res\u00fc\u00admiert: \u201eDiese Geschichte zeigt: Gemeinsam k\u00f6nnen wir etwas bewegen und zun\u00e4chst termin\u00adlich Unm\u00f6g\u00adli\u00adches m\u00f6glich machen. Ob Konstruk\u00adtion, Produk\u00adtion, Ein- und Ausbu\u00adchen oder Trans\u00adport der Teile: Das war eine tolle Gemein\u00adschafts\u00adar\u00adbeit, die unseren Kunden geholfen hat.\u201c<\/p>\n

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Ma\u00dfgeb\u00adlich betei\u00adligt an dem Projekt Abschl\u00e4ger waren:<\/strong><\/p>\n

AXITO:<\/span> Serhat Toykan (Director Manu\u00adfa\u00adcu\u00adring), Philipp Flei\u00adscher (Head of Opera\u00adtion), Andreas Hohne\u00adcker (Team Leader Opera\u00adtions Control), Edin Lihovic (Opera\u00adtions Planner), Wolf\u00adgang H\u00f6rmann (Opera\u00adtions Planner) Program\u00admie\u00adrung: Herbert W\u00e4spy; Maschi\u00adnen\u00adbe\u00addiener: Florian Egle, Mehmet Mutluer, Elvis Arnau\u00adtovic, Karl Wicker, Stefan Locher<\/p>\n

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Serhat Toykan <\/strong>Director Manu\u00adfa\u00adcu\u00adring<\/figcaption><\/figure>
Philipp Flei\u00adscher<\/strong>Head of Opera\u00adtion<\/figcaption><\/figure>
Andreas Hohneker<\/strong>Team Leader Opera\u00adtions Control<\/figcaption><\/figure>
Edin Lihovic<\/strong>Opera\u00adtions Planner<\/figcaption><\/figure>\n<\/div>\n
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Herbert W\u00e4spy<\/strong>Program\u00admie\u00adrung<\/figcaption><\/figure>
Florian Egle<\/strong>Maschi\u00adnen\u00adbe\u00addiener<\/figcaption><\/figure>
Mehmet Mutluer<\/strong>Maschi\u00adnen\u00adbe\u00addiener<\/figcaption><\/figure>\n<\/div>\n
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Elvis Arnau\u00adtovic<\/strong>Maschi\u00adnen\u00adbe\u00addiener<\/figcaption><\/figure>
Karl Wicker<\/strong>Maschi\u00adnen\u00adbe\u00addiener<\/figcaption><\/figure>
Stefan Locher<\/strong>Maschi\u00adnen\u00adbe\u00addiener<\/figcaption><\/figure>\n<\/div>\n

Montage:<\/span> Tobias Ego (Head of Assembly Synchro\u00adni\u00adsa\u00adtion), Dirk Westen\u00adberger (Assembly Tech\u00adni\u00adcian), Andreas Ru\u00df (Team Leader Assembly Synchro\u00adni\u00adsa\u00adtion)<\/p>\n

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Andreas Ru\u00df<\/strong>Team Leader Assembly Synchro\u00adni\u00adsa\u00adtion<\/figcaption><\/figure>\n<\/div>\n

Auftrags\u00adkon\u00adstruk\u00adtion:<\/span> Marco Zanker (Design Engi\u00adneer)<\/p>\n

Lehr\u00adwerk\u00adstatt:<\/span> Matthias H\u00f6tzinger (Voca\u00adtional Trainer), Matthias Schenk (Azubi Mecha\u00adtro\u00adniker) und Simon Schwarz (Azubi Ulmer Modell Elek\u00adtro\u00adtechnik)<\/p>\n

Planung und Steue\u00adrung:<\/span> Michael Mayer (Team Leader Coor\u00addi\u00adna\u00adtion Projects & Assembly) und Michael Mayer (Coor\u00addi\u00adnator Projects & Assembly)<\/p>\n

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Michael Mayer<\/strong>Coor\u00addi\u00adnator Projects & Assembly<\/figcaption><\/figure>\n<\/div>\n

SCM:<\/span> Katha\u00adrina Henkel (Team Leader Commer\u00adcial Parts), Simon-Norman Nitschke (Head of Opera\u00adtional Procu\u00adre\u00adment)<\/p>\n

WE:<\/span> Katha\u00adrina K\u00f6nig (Commer\u00adcial Warehouse Specia\u00adlist)<\/p>\n

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Katha\u00adrina K\u00f6nig<\/strong>Commer\u00adcial Warehouse Specia\u00adlist<\/figcaption><\/figure>\n<\/div>\n

Fuhr\u00adpark:<\/span> Clemens Habdank (Fahrer)<\/p>\n

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Clemens Habdank<\/strong>Fahrer<\/figcaption><\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n","protected":false},"excerpt":{"rendered":"

360 Sonder\u00adteile in Windes\u00adeile f\u00fcr wich\u00adtige Maschinen herstellen \u2013 und das in der Urlaubs\u00adzeit? Wie das geht, haben Kollegen von Uhlmann, Axito und der Lehr\u00adwerk\u00adstatt im Sommer bewiesen. [\u2026]<\/p>\n

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