Eigent­lich war alles fertig: Die Blis­ter­li­nien für die Verpa­ckung eines Covid-Medi­ka­ments waren bereit für die Abnahme. Doch ein Detail war nicht, wie es sein sollte: Die Blister, die heraus­kamen, hatten eine kleine Delle auf der Foli­en­seite.

Der Grund für die opti­mie­rungs­wür­digen Blister war schnell klar: Die Abschläger, die dafür sorgen, dass die Blister vom Saug­band fallen, schlugen zu unsanft zu. Kein Wunder, bei der Höchst­leis­tung, die sie bei einer drei­bah­nigen Maschine mit einer Takt­zahl von bis zu 700 Blis­tern pro Minute bringen müssen. „Es war ledig­lich ein opti­sches Problem, die Blister waren trotzdem dicht“, erklärt Michael Mayer, bei Uhlmann Team Leader Coor­di­na­tion Projects & Assembly. „Aber unseren Ansprü­chen genügte das nicht.“ Tobias Ego, Head of Assembly Synchro­ni­sa­tion, nahm sich der Sache als Koor­di­nator an und begab sich gemeinsam mit dem Monta­ge­be­reich Synchro­ni­sa­tion und dem Bereich Auftrags­kon­struk­tion auf Lösungs­suche.

Schaum­stoff ist die Lösung

Nach kurzer Zeit wusste das Team, was zu tun ist: Die Abschläger mussten in der Höhe ange­passt und zusätz­lich zur Dämp­fung mit Schaum­stoff versehen werden. Und dabei war Eile geboten! Design Engi­neer Marco Zanker erklärt: „Über Nacht konnten wir schon die ersten Teile aus Kunst­stoff am 3D-Drucker herstellen. Aber die Kunst­stoff­teile aus diesem Rapid-Proto­ty­ping-Verfahren haben einen anderen Schwer­punkt als die Alumi­ni­um­teile. Dementspre­chend schlagen sie auch anders ab. Wir mussten uns also schritt­weise der finalen Konstruk­tion nähern.“

Wir haben sehr gut bereichs­über­grei­fend zusam­men­ge­ar­beitet.

Serhat Toykan, Director Manu­fac­tu­ring Axito

Auch das meis­terte das Team, und die Geschichte wäre mit dem Auftrag an die Axito, die die Alumi­nium-Abschlä­gern fertigte, zu Ende. Aber in diesem beson­deren Fall lief es anders, wie Serhat Toykan, Director Manu­fac­tu­ring bei Axito, erklärt: „Weil es beson­ders schnell gehen musste und die Umset­zung es in sich hatte, riefen wir uns zusammen und bespra­chen, wer welche Aufgaben über­nimmt. Wir haben sehr gut bereichs­über­grei­fend zusam­men­ge­ar­beitet. Michael Mayer hielt die Fäden zusammen und auf Axito-Seite koor­di­nierten unser Head of Opera­tion Philipp Flei­scher und Andreas Hohne­cker, Team Leader Opera­tions Control.“ Dank findiger Program­mierer, die der Maschine aus einem Block so viele Abschläger wie möglich entlockten, schaffte Axito die Ferti­gung der ersten Charge über Nacht.

Doch damit nicht genug der Team­ar­beit. Denn nicht nur die Produk­ti­ons­zeit war knifflig,auch die Dämp­fungs­ele­mente hatten es in sich, wie Team Leader Assembly Synchro­ni­sa­tion Andreas Ruß erklärt: „Die Schaum­stoff-Stücke, mit denen die Alumi­ni­um­teile beklebt wurden, waren um zwei Milli­meter zu breit – also zu viel, um es zu dran­zu­lassen und zu wenig, um sauber schneiden zu können.“

Ohne Azubis geht’s nicht

Das Team beschloss, die Lehr­werk­statt für das Bekleben und Bear­beiten der Schaum­stoff-Stücke mit ins Boot zu holen. Ausbilder Matthias Hötzinger machte sich mit den beiden Azubis Matthias Schenk und Simon Schwarz umge­hend ans Werk. Damit die Präzi­si­ons­ar­beit verlet­zungs­frei für die Finger und beschä­di­gungslos fürs Alumi­nium vonstat­ten­gehen konnte, konstru­ierte Marco Zanker gemeinsam mit der Lehr­werk­statt kurzer­hand Schutz­vor­rich­tungen für die Schleif­böcke, die sie wiederum im Rapid-Proto­ty­ping-Verfahren 3D-druckten. „Das macht mit den jungen Leuten richtig Spaß, weil sie Lust darauf haben, auch an der Opti­mie­rung teil­zu­haben“, sagt Zanker. Und auch Hötzinger ist voll des Lobes für seine Auszu­bil­denden: „Eine Woche lang haben sie ohne Murren den Schaum­stoff beschnitten, die 360 Teile beklebt, den Gummi geschliffen und die Teile gesäu­bert. Und weil es so schnell gehen musste, gab es keinen Raum für Fehler. Aber es war ein gutes Projekt, weil sie gesehen haben, dass auch das Teile­be­kleben wichtig ist – und dass wir alle an einem Strang ziehen.“

Die erste 120-Teile-Charge ging letzt­lich nach drei Arbeits­tagen raus an die Kunden. Und im Team bleibt die Erfah­rung, wie gut die unter­neh­mens­über­grei­fende Team­ar­beit funk­tio­niert. Koor­di­nator Michael Mayer resü­miert: „Diese Geschichte zeigt: Gemeinsam können wir etwas bewegen und zunächst termin­lich Unmög­li­ches möglich machen. Ob Konstruk­tion, Produk­tion, Ein- und Ausbu­chen oder Trans­port der Teile: Das war eine tolle Gemein­schafts­ar­beit, die unseren Kunden geholfen hat.“

Maßgeb­lich betei­ligt an dem Projekt Abschläger waren:

AXITO: Serhat Toykan (Director Manu­fa­cu­ring), Philipp Flei­scher (Head of Opera­tion), Andreas Hohne­cker (Team Leader Opera­tions Control), Edin Lihovic (Opera­tions Planner), Wolf­gang Hörmann (Opera­tions Planner) Program­mie­rung: Herbert Wäspy; Maschi­nen­be­diener: Florian Egle, Mehmet Mutluer, Elvis Arnau­tovic, Karl Wicker, Stefan Locher

Montage: Tobias Ego (Head of Assembly Synchro­ni­sa­tion), Dirk Westen­berger (Assembly Tech­ni­cian), Andreas Ruß (Team Leader Assembly Synchro­ni­sa­tion)

Auftrags­kon­struk­tion: Marco Zanker (Design Engi­neer)

Lehr­werk­statt: Matthias Hötzinger (Voca­tional Trainer), Matthias Schenk (Azubi Mecha­tro­niker) und Simon Schwarz (Azubi Ulmer Modell Elek­tro­technik)

Planung und Steue­rung: Michael Mayer (Team Leader Coor­di­na­tion Projects & Assembly) und Michael Mayer (Coor­di­nator Projects & Assembly)

SCM: Katha­rina Henkel (Team Leader Commer­cial Parts), Simon-Norman Nitschke (Head of Opera­tional Procu­re­ment)

WE: Katha­rina König (Commer­cial Warehouse Specia­list)

Fuhr­park: Clemens Habdank (Fahrer)